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    塑胶模具配件常见故障原因 及排除方法

    塑胶模配件是一种生产塑胶制品的工▲具;也是赋予塑胶制品完整结构№和精确尺寸的工▲具。塑胶模具配件的结构形式№和模具加▆工▲质量直接影响着塑件制品质量№和生产效率。塑胶模具配件生产№和塑料制品生产实践中最常见,最常出现的塑胶模具配件故障原因 及其排除方法详细介绍如下:
      1.浇口脱料困难。在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因 是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。其次是材料→太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加▆工▲,应尽量采用标准件,如需自行加▆工▲,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上  。此外,必须设◢置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
      2.导柱损伤。导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯№和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能〓以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
      3.顶杆弯曲,断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好,就是加▆工▲成本太高,现在一般都用标准件,质量差。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料,但如果间隙太小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。更危险的是,有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断,结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能〓复位而撞坏凹模。为了解决这个问题,顶杆重新修磨,在顶杆前端保留10~15毫米的配合段,中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查起配合间隙,一般在0.05~0.08毫米内,要保证整个顶出机构能〓进退自如。
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